胶版印刷使用的油墨，要求具有着色力强、对纸面固着充分、耐酸、不溶于水、抗乳化性强、色调鲜艳、光浮性强、耐光、不褪色等性能。由于印刷品的不同，要求色相也不同，并根据纸张及其气候条件的差别，要特别注意油墨的调配。

首先要分析印件的色彩，分析和综合原样在三原色中的含量，确定主色和辅色及配合比率，同时要考虑套印的色序、印刷的纸张、原色墨和辅料的性质等，如套印后的油墨要求具有较高的透明度，纸张的色泽会影响油墨的色相等。

其次是进行油墨干燥性能的调节，燥油的用量取决于温度、湿度、纸张的性能、油墨层的厚薄,辅助料加入量和油墨本身的性能。燥油的用量过多,会产生油墨堆版、堆橡皮布,加速油墨乳化，造成糊版等弊端；用量过少,油墨不能在要求的时间内干燥,印刷品会产生沾脏。一般燥油用量的原则是:铜版纸、胶版纸用燥油量比新闻纸多，冬天比夏天用燥油量多。冲淡墨比深色墨用燥油量多，色序在后的油墨比色序在前的墨用燥油量多。

油墨黏度合适是保证网点清晰、不增大变形的主要条件。印刷油墨黏度过大,会造成传墨不匀,使纸张拔毛脱粉,纸张从橡皮滚筒上剥离困难,易花版、掉版等。黏度过小易乳化、起浮脏、糊版。油墨黏度的影响因素如下所述:

a.一般来说,印剧速度、色数不同,所要求油墨的黏性也不同。印剧速度在500-600印张/时,油墨黏性应适当提高:600单/时以上,油墨的黏性可适当降低。对于单色印刷,由于是“湿压干”印刷方式,油墨黏性可适当提高。多色印刷时,由于是“湿压湿”印刷方式,油墨的黏性应按印刷的顺序逐渐降低,避免前一色油墨层被剥离。

b.油墨黏度与版面图文结构有关。印刷网目调图文时最好采用原盒油墨。实地印刷品因载墨量大,若油墨黏度过大,会影响墨辊油墨的均匀传递,也会影响实地转移的平服度,可适当调低黏度。

c.油墨黏度与温度有关。油墨黏度会随车间或季节温度的影响而变化,树脂型油墨尤为明显,一般说,温度越高,油墨黏度越高些。

油墨的流动性是流动变形的特性,如墨斗中的油墨在印刷中能否不断地、均匀地下墨,而印刷中需经常搅拌墨斗，正是调节油墨的流动性使供墨正常。油墨流动性过大,在墨辊间会发生滑动,影响传递的均匀性,易与润版液发生乳化,造成印迹浮脏,严重时会发生纸张被渗透等故障。一般来说,只要能正常供墨、传墨,又不发生纸张剥离困难,影响第二色的叠印,油墨的流动性以偏小为宜。

油墨调配后,将容器中的油墨表面氧化层除去,然后进行充分搅拌,装入胶印机的墨斗内,并调整上墨装置,使油墨能均匀地传递。

如此，方能保证印刷后油墨的清晰、稳定。