5、堵版
5．1堵版的原因
油墨干结引起。造成油墨干结有下述因素：
A、溶剂与印速不匹配，干燥太快。
B、刮刀位置与压印点太远，凹眼中油墨过长地暴露在空气中。
C、印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。
D、干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。
E、长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中长时间得不到转移，逐渐干结。
杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸咐环境中的灰尘、杂质进入油墨中，进入网眼造成堵版。
凹版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产生毛刺等，对油墨转移率有影响，严惩时造成堵版。
油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性，造成堵版。
化学变化。对于双液反应型油墨，随差印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。
案例2
5．2堵版的对策
①使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。
②在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀位置与压印点之间的距离。
③维护、检查干燥热风的泄漏，或者用挡板防止热风直接吹到版面上。
④要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的产生。
⑤若是版辊网眼内壁质量差引起堵版，应重新制版。
⑥开机前或刚开时要用溶剂擦拭版辊，印刷当中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先把版辊清洗干净或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间。
⑦当油墨由于温差等原因使其添加剂、蜡类物质析出时，在使用前对油墨加温至40~50℃，使之溶解。
⑧当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵
6、粘连（反粘、回粘、热粘连、粘背）
6、1粘连的原因
①干燥不充分，残留溶剂多。特别是印版较深及大量使用慢干溶剂的情况下。
②两液反应型油墨使用不当，如固化剂用量不当，使油墨不能固化，也能造成粘连。
③印刷干燥后的薄膜冷却不充分 。
④收卷时压力太大引起 。
⑤储存环境温度太高及膜卷横向卧置均易产生粘墨。
⑥油墨附着力低下，易转移粘墨。
⑦金墨、银墨印刷时容易干燥不充分，造成粘墨。
⑧对于双面电晕处理的材料，PT、PA等两面表面张力均高的材料 。
粘连案例
6．2油墨粘连的对策
①使干燥系统保持最佳状态，干燥温度、风量、风速合适，并与印刷速度匹配，充分减少残留溶剂。
②检查冷却辊是否处于良好工作状态，使薄膜充分冷却。
③收卷张力及收卷压要适当，必要时减少收卷米数。
④金、银墨印刷时要降低印速，充分干燥。
⑤必要时使用防粘连添加剂。
7、静电故障
7、1静电现象
由于承印基材大多为纸张、塑料等绝缘材料，极易产生静电又无法逸散，油墨本身也带静电，随着电荷的积累，会造成一系列静电故障，表现在以下几方面。
①静电斑纹现象。主要在印刷聚烯烃薄膜时出现，在大面积图案部分形成一些形状不定的斑纹。
②静电毛刺现象。在画线的周围出现线状的“胡须”。
③静电排斥漏印现象。如在一些文字周围白墨铺底时出现排斥造成的缝隙。
④静电吸尘现象。吸附空气中的灰尘杂质，降低油墨的转移率，在图文上出现花点。（特别是浅网部分）
⑤静电放电现象。静电严重时造成空气放电，引发火灾，引起严重事故。
7、2静电产生的原因
磨擦起电。通过高速印刷设备时磨擦产生电荷。
油墨长时间运转后聚积了电荷，特别是使用非极性溶剂时。
7、3静电消除对策
①控制湿度，一般相对湿度以65%左右为佳。
②接地。最直接的方法，把金属体与大地连接，电荷经大地而泄漏，如安装碳纤维刷子，使薄膜与其接触，接地消除静电。
③在油墨中加入适量的抗静电剂，添加极性溶剂，如甲乙酮、异丙醇等。
④适当提高油墨粘度，能减少静电故障 。
⑤静电消除器——集电器，常用于纸张印刷。
8、糊版（雾化、刮不清版污）
8、1糊版的原因
①因为刮刀的磨损，研磨的不良，降低了刮油墨的效率。
②版面镀铬不好，或者因为磨损造成了版辊面的损伤。
③版辊偏心造成。
④油墨对铬层的亲和力过大。
⑤油墨粘度太大，难以刮干净。
8、2糊版的解决对策
①换刮刀或重新磨刀，调整刮刀的位置，还要注意是否由于振动使刮刀松动。
②版面粗糙时可重新打磨，严重时重新镀铬。
③修正版辊的偏心。
④印刷油墨降低粘度，增加新墨比例，剥墨控制使用。
⑤糊版不太严重时用网纱擦拭版辊，或相版面吹风，吹风应注意堵版，或降低印刷速度，或增加快干溶剂。
9、气泡
9、1气泡产生原因
油墨表面张力太大，油墨粘度不合适。
油墨循环系统有欠缺，流动性不好，吸进了空气，油墨落差太大，冲击引起气泡。
直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在墨盘里跳动，引起大量气泡。
9、2气泡解决对策
①保持油墨合适的粘度。
②油墨循环装置要保持良好状态，回路中不可入空气，油墨落差不要太大，减少冲击，必要时减少油墨流量。
③与油墨厂商联系，添加专用消泡剂，但消泡剂大都会对油墨性质产生不良影响，使用不当反而会引起气泡，所以不可滥用。
10、咬色（析出、反套印）
10、1咬色的原因
①前一色油墨干燥不充分，相对的下一色的干燥速度快，造成粘性瞬间增大，把前一色粘下。
②油墨中树脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。
③印刷速度过慢，使印刷薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。
④后一色印刷压辊压力太大。
10、2咬色的解决对策
①前一色油墨干燥不充分，相对的下一色的干燥速度快，造成粘性瞬间增大，把前一色粘下。
②油墨中树脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。
③印刷速度过慢，使印刷薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。
④后一色印刷压辊压力太大。
11、油墨面发花
11、1产生的原因
①印刷时油墨粘度过低。
②油墨本身的树脂不良。
③版辊网纹太深。
④溶剂配比不合适，溶解力差。
⑤压印橡胶辊表面不光滑，不平整。
11、2解决的对策
①适当提高油墨粘度。
②使用冲淡剂，少用溶剂，以较高速度生产。
③添加一定的分散剂，提高树脂分散性。
④重新制版。
⑤调整溶剂配比。
⑥研磨压辊。
12、针孔
12、1针孔产生的原因
①基材薄膜里含有的滑爽剂、抗静电剂、增塑剂、抗氧化剂等析出，在表面形成了弱界面层，防碍了油墨转移。
②油墨粘度太高，干燥速率太快造成润湿性差。
③压印压力偏小，压辊有缺陷。
④版辊脏污。
⑤油墨里面有气泡，堵住了网点。
⑥风箱温度偏高未及时冷却。
⑦油墨本身的流动性欠佳而导致。
12、2解决的对策
①印刷时打开预热烘箱，预热后印刷，效果不佳可与基材薄膜厂家商量对策
②降低油墨粘度，适当使用慢干溶剂。
③加大印压，检查版辊是否有油污，否则会出现有规则的针孔。
④检查橡胶辊是否有缺陷，增加压印力。
⑤消除气泡。
⑥调整温度及冷却装置。
⑦调整油墨配方来改善。
